Existem muitos tipos de análise de conectores eletrônicos durante o processo de fabricação e a etapa técnica do conector, mas o processo de fabricação é basicamente o mesmo. A fabricação de conectores geralmente pode ser dividida em quatro etapas: estampagem, chapeamento, moldagem por injeção e montagem.

1. Estampagem

O processo de fabricação de conectores eletrônicos geralmente começa com pinos estampados. Conectores eletrônicos (pinos) são estampados a partir de tiras finas de metal para grandes puncionadeiras de alta velocidade. Uma extremidade de um grande rolo de correia de metal é alimentada na extremidade frontal da puncionadeira e a outra extremidade é enrolada em uma polia de enrolamento através da mesa hidráulica da puncionadeira.

2. Chapeamento

Imediatamente após a estampagem, os pinos do conector devem ser enviados para a área de galvanização. Nesta fase, as superfícies de contato elétrico do conector serão revestidas com vários revestimentos metálicos. Durante o processo de alimentação de pinos estampados no equipamento de galvanoplastia, também podem ocorrer problemas semelhantes ao estágio de estampagem, como torção do pino, lascamento ou deformação. Tais defeitos de qualidade são facilmente detectados pelas técnicas aqui descritas.
No entanto, para a maioria dos fornecedores de sistemas de visão de máquina, muitos defeitos de qualidade no processo de galvanização ainda pertencem à “área proibida” do sistema de inspeção. Os fabricantes de conectores eletrônicos desejam que o sistema de inspeção detecte uma variedade de defeitos inconsistentes, como pequenos arranhões e furos na superfície chapeada dos pinos do conector. Embora esses defeitos sejam facilmente identificáveis para outros produtos (como tampas de fundo de latas de alumínio ou outras superfícies relativamente planas); no entanto, devido ao design de superfície irregular e angular da maioria dos conectores eletrônicos, é difícil obter sistemas de inspeção visual adequados para identificar esses pequenos defeitos.
Como certos tipos de pinos exigem várias camadas de metal, os fabricantes também desejam que os sistemas de inspeção sejam capazes de distinguir entre vários revestimentos de metal para verificar se estão no lugar e se a proporção está correta. Esta é uma tarefa muito difícil para um sistema de visão usando uma câmera em preto e branco, porque os níveis de cinza das imagens de diferentes revestimentos metálicos são, na verdade, os mesmos. Embora as câmeras dos sistemas de visão de cores possam distinguir com sucesso esses diferentes revestimentos metálicos, o problema da iluminação difícil permanece devido aos ângulos e reflexos irregulares das superfícies do revestimento.

3. Injeção

A carcaça plástica do conector eletrônico é feita durante a etapa de moldagem por injeção. O método usual é injetar plástico fundido no filme de metal e depois resfriá-lo rapidamente. O chamado “vazamento” ocorre quando o plástico fundido não consegue preencher completamente a membrana do pneu, defeito típico detectado durante a etapa de moldagem por injeção. Outras falhas incluem o preenchimento ou entupimento parcial das tomadas (essas tomadas devem ser mantidas limpas e desobstruídas para a correta conexão dos pinos durante a montagem final). O sistema de visão de máquina para inspeção de qualidade após a moldagem por injeção é relativamente simples e fácil de implementar, pois a luz de fundo da caixa pode identificar facilmente o vazamento do assento da caixa e a inserção do soquete.

4. Montagem

A etapa final na fabricação de conectores eletrônicos é a montagem finalizada. Existem duas maneiras de inserir pinos chapeados no suporte do cassete de injeção: inserções simples ou combinadas. Inserção única refere-se à inserção de um pino de cada vez. Combinando um par de inserções Insere vários pinos com o porta-cassete simultaneamente. Independentemente do método de inserção, o fabricante precisa verificar se todos os pinos estão ausentes e posicionados corretamente durante a montagem. Outra tarefa de inspeção de rotina está relacionada à medição de distância nas superfícies de contato dos conectores.
Assim como na fase de estampagem, a montagem do conector também desafia o sistema de inspeção automática em termos de velocidade de inspeção. Embora o ritmo da maioria das linhas de montagem seja de um a dois batimentos por segundo, para cada conector através da câmera, o sistema de visão geralmente precisa concluir vários itens de inspeção diferentes. Portanto, a velocidade de detecção voltou a ser um importante índice de desempenho do sistema.
Após a montagem, as dimensões gerais do conector são muito maiores do que as tolerâncias dimensionais permitidas para um único pino. Isso também traz outro problema para o sistema de inspeção visual. Por exemplo, alguns compartimentos de conectores são maiores que um pé de tamanho e têm centenas de pinos, e a precisão de detecção de cada localização de pino deve estar dentro de um milésimo de polegada. Obviamente, o teste de um conector de um pé é impossível
A detecção de “posição real” é outro requisito para a montagem do conector do sistema de inspeção. Essa “posição real” é a distância do topo de cada pino até a linha de referência de projeto designada. O sistema de inspeção visual deve traçar esta linha de referência imaginária na imagem de inspeção para medir a “posição real” de cada vértice do pino e determinar se ele atende aos padrões de qualidade. No entanto, o ponto de referência usado para definir esta linha de referência geralmente não é visível no conector real, ou às vezes aparece em outro plano e não pode ser visto simultaneamente na mesma lente. Mesmo em alguns casos, o plástico na caixa do conector deve ser limpo para determinar a posição da linha de base.