Los arneses de cables generalmente se procesan mediante moldeo por inyección. Durante el proceso de moldeo, debido a factores como el rendimiento del moldeo, los tipos de materias primas y las condiciones de trabajo del equipo, la estructura de la cavidad del molde, la reología del material, la calidad interna y externa del material, el producto a veces puede tener defectos. Basados en muchos años de experiencia en moldeo por inyección, sabemos que los defectos de apariencia comunes incluyen: encogimiento, tapajuntas, manchas oscuras, marcas de flujo, soldaduras, líneas brillantes, falta de pegamento, burbujas y flores. Aunque los defectos de apariencia no afectarán el rendimiento de los conectores y conjuntos de cables, la apariencia de alta calidad puede reflejar la estricta actitud de producción de las empresas. Introduzcamos el problema de la ondulación.

Hay varias medidas para resolver el problema del flujo serpenteante:

1. Cambiar las condiciones del proceso. El método de reducción de la tasa de inyección eliminará gradualmente el efecto de chorro, expandiendo así el patrón de flujo de fusión. El flujo prolongado le dará al producto una mejor calidad superficial. Además, aumentar la temperatura del molde y la temperatura de fusión también reducirá los efectos del chorro y aumentará el flujo de fusión. caudal.
2. Cambie el tamaño de la puerta del molde. Cuando la profundidad de la puerta es ligeramente menor que la profundidad de la cavidad, el efecto de expansión de la salida del chorro hace que el fundido fluya por los bordes delantero y trasero del chorro, por lo que el efecto del chorro no es evidente. Cuando la profundidad de la entrada es igual o cercana a la profundidad de la cavidad, la tasa de llenado del molde es baja y se forma un flujo expandido.
3. Cambie el ángulo de la puerta del molde. El ángulo entre la puerta del molde y el molde en movimiento del molde es de 4o ~ 5o, de modo que cuando la masa fundida fluye fuera de la puerta, la pared de la cavidad bloqueará primero la masa fundida, lo que puede evitar la aparición de ondas serpenteantes.
4. Cambie la posición de la puerta del molde. La puerta del molde se coloca lo más cerca posible de la pared de la cavidad del molde (la dirección perpendicular a la puerta). Cuando el fundido sale por la compuerta, primero será bloqueado por la pared de la cavidad. También evita la aparición de chorros, permitiéndoles entrar en el chorro extendido, evitando ondulaciones serpenteantes.

2, en el modo radial, la tasa de pulverización es demasiado grande. Cuando se rocía la masa fundida, debido a que la masa fundida tiene elasticidad, cuando la masa fundida fluye desde el barril a través de la puerta del molde hacia la cavidad, la elasticidad de la masa fundida se recupera. La fractura por fusión se provoca rápidamente para producir vetas radiales.

Hay varias medidas para resolver el problema de los patrones radiales:

1. Cambiar las condiciones del proceso. El uso de inyección a baja velocidad y alta presión puede aumentar el tiempo de flujo de la masa fundida elástica sobre la misma longitud de flujo y aumentar el grado de daño elástico, reduciendo así la aparición de vetas radiales.
2. Cambia la forma de la puerta. Ampliar la puerta o cambiar la puerta a una forma de abanico puede restaurar ligeramente la elasticidad de la masa fundida antes de que entre en la cavidad del molde para evitar la fractura de la masa fundida.
3. Aumente la longitud del canal principal del molde. Antes de que la masa fundida entre en la cavidad, su elasticidad falla, lo que también evita que la masa fundida se rompa.
4. Reemplace el equipo con una boquilla de extensión. Prolongar la ruta de flujo de la masa fundida antes de entrar en la cavidad del molde aumenta el grado de falla elástica de la masa fundida y también evita las líneas radiales debidas a la fractura de la masa fundida.

3, el patrón de onda. Durante el proceso de llenado de la masa fundida, los nuevos flujos de masa fundida se apilan continuamente desde el interior, empujando las ondas hacia delante para que se estanquen, y los bordes de las ondas hacia delante se estiran continuamente. Debido a la resistencia al flujo, la presión de fusión subsiguiente vuelve a aumentar. Las ondulaciones recién formadas se aplanan y avanzan, causando estancamiento y acumulación, creando un patrón ondulado en la superficie del producto. Especialmente cuando la velocidad de inyección es rápida, la presión de inyección es pequeña o la estructura del molde no es razonable, el flujo de fusión avanzará y se detendrá, y el PP cristalizará lenta y lentamente, lo que probablemente cause una cristalinidad inconsistente en la superficie del producto. Se forma un patrón ondulado en la superficie del producto.

Hay varias medidas para resolver el problema del gráfico de ondas:

1. Cambiar las condiciones del proceso. El uso de inyección de alta presión y baja velocidad puede mantener la estabilidad del flujo de fusión y evitar la aparición de olas.
2. Aumente la temperatura del molde. A medida que aumenta la temperatura del molde, aumenta la fluidez del fundido. Para los polímeros cristalinos, las temperaturas más altas conducen a la uniformidad de la cristalización, lo que reduce la aparición de patrones de ondas.
3. Cambiar la estructura de la cavidad. La estructura del molde también puede hacer que la superficie del producto se ondule. Si el borde del núcleo es más prominente, la resistencia al flujo de fusión es mayor, lo que hará que el flujo de fusión sea inestable, formando así una forma de onda. Por lo tanto, cambiar el ángulo del núcleo para amortiguar la transición, mantener estable el flujo de fusión y evitar que aparezcan ondas.
4. Cambiar el grosor del producto. El grosor desigual del producto aumentará la resistencia al flujo de fusión, lo que hará que el flujo de fusión sea inestable. Por lo tanto, el grosor del producto debe diseñarse para que sea lo más uniforme posible para evitar patrones ondulados.

4, patrones fluorescentes. Cuando el fundido fluye en la cavidad, un extremo de la cadena molecular cerca de la capa solidificada se fija en la capa solidificada y el otro extremo se estira por la cadena molecular adyacente en la dirección del flujo. Debido a que la pared cerca de la cavidad del molde tiene la mayor resistencia al flujo de fusión y la menor velocidad de flujo, la mínima resistencia al flujo y la mayor velocidad de flujo en el centro de la cavidad. Esto crea un gradiente de velocidad en la dirección del flujo. Por lo tanto, la tasa de inyección es pequeña, la presión de inyección es grande o el espesor del producto es grande. En el caso de la delgadez, la masa fundida cerca de la pared de la cavidad tiene la mayor fuerza de corte y el mayor grado de orientación, y el polímero se estira durante el proceso de flujo para mostrar la tensión interna, lo que genera rayas fluorescentes en la superficie del producto.

Hay varias medidas para resolver el problema de los patrones fluorescentes:

1. Cambiar las condiciones del proceso. Para la inyección de presión media y velocidad media, a medida que aumenta la tasa de inyección, el tiempo de enfriamiento de la masa fundida disminuye a la misma longitud de ramificación, y la solidificación de la masa fundida por unidad de volumen es relativamente lenta, la tensión interna del producto se debilita y la superficie del producto se reduce. Aparece en un marcador fluorescente.
2. Aumente la temperatura del molde. Una temperatura más alta del molde puede acelerar la relajación de las macromoléculas, reducir la orientación molecular y el estrés interno y, por lo tanto, reducir la aparición de rayas fluorescentes en la superficie del producto.
3. Cambie la estructura de la cavidad y aumente el grosor del producto. El espesor del producto es grande, la masa fundida se enfría lentamente, el tiempo de relajación de la tensión es relativamente prolongado y la tensión de orientación se reduce, lo que reduce las rayas fluorescentes.
4. tratamiento térmico (hornear en el horno o hervir en agua caliente). El tratamiento térmico mejora el movimiento de macromoléculas, acorta el tiempo de relajación, mejora el efecto de desorientación y reduce las rayas fluorescentes.