Hay muchos tipos de análisis de conectores electrónicos durante el proceso de fabricación y la etapa técnica del conector, pero el proceso de fabricación es básicamente el mismo. La fabricación de conectores generalmente se puede dividir en cuatro etapas: estampado, enchapado, moldeo por inyección y ensamblaje.

1. Estampado

El proceso de fabricación de conectores electrónicos suele comenzar con pines estampados. Los conectores electrónicos (pines) se estampan a partir de tiras de metal delgadas para máquinas punzonadoras grandes de alta velocidad. Un extremo de un gran rollo de correa de metal se introduce en el extremo frontal de la punzonadora y el otro extremo se enrolla en una polea de bobinado a través de la mesa hidráulica de la punzonadora.

2. Enchapado

Inmediatamente después del estampado, los pines del conector deben enviarse al área de enchapado. En esta etapa, las superficies de contacto eléctrico del conector se enchaparán con varios revestimientos metálicos. Durante el proceso de alimentación de pasadores estampados en el equipo de galvanoplastia, también pueden ocurrir problemas similares a los de la etapa de estampado, como torsión, astillado o deformación del pasador. Dichos defectos de calidad se detectan fácilmente mediante las técnicas descritas en este documento.
Sin embargo, para la mayoría de los proveedores de sistemas de visión artificial, muchos defectos de calidad en el proceso de recubrimiento aún pertenecen al "área prohibida" del sistema de inspección. Los fabricantes de conectores electrónicos quieren que el sistema de inspección detecte una variedad de defectos inconsistentes, como pequeños rasguños y perforaciones en la superficie enchapada de las clavijas del conector. Aunque estos defectos son fácilmente identificables para otros productos (como las tapas inferiores de las latas de aluminio u otras superficies relativamente planas); sin embargo, debido al diseño irregular y angulado de la superficie de la mayoría de los conectores electrónicos, es difícil obtener imágenes de sistemas de inspección visual adecuados para identificar estos pequeños defectos.
Debido a que ciertos tipos de pasadores requieren múltiples capas de metal, los fabricantes también quieren que los sistemas de inspección puedan distinguir entre varios revestimientos de metal para verificar que estén en su lugar y que la proporción sea la correcta. Esta es una tarea muy difícil para un sistema de visión que usa una cámara en blanco y negro, porque los niveles de gris de las imágenes de diferentes recubrimientos metálicos son en realidad los mismos. Aunque las cámaras de los sistemas de visión en color pueden distinguir con éxito entre estos diferentes recubrimientos metálicos, el problema de la iluminación difícil persiste debido a los ángulos irregulares y los reflejos de las superficies del recubrimiento.

3. Inyección

La carcasa de plástico del conector electrónico se realiza durante la etapa de moldeo por inyección. El método habitual es inyectar plástico fundido en la película de metal y luego enfriarla rápidamente. La llamada “fuga” ocurre cuando el plástico fundido no logra llenar completamente la membrana del neumático, lo cual es un defecto típico detectado durante la etapa de moldeo por inyección. Otros defectos incluyen el llenado o taponamiento parcial de los enchufes (estos enchufes deben mantenerse limpios y sin obstrucciones para una conexión adecuada a las clavijas durante el ensamblaje final). El sistema de visión artificial para la inspección de calidad después del moldeo por inyección es relativamente simple y fácil de implementar, ya que la luz de fondo de la caja puede identificar fácilmente la fuga del asiento de la caja y la inserción del zócalo.

4. Montaje

La etapa final en la fabricación de conectores electrónicos es el ensamblaje terminado. Hay dos formas de insertar pines enchapados en el soporte del casete de inyección: insertos simples o combinados. La inserción única se refiere a insertar un pin a la vez. Combinación de un par de insertos Inserta varios pines con el soporte del casete simultáneamente. Independientemente del método de inserción, el fabricante debe comprobar que faltan todos los pines y que están colocados correctamente durante el montaje. Otra tarea de inspección de rutina está relacionada con la medición de la distancia en las superficies de contacto de los conectores.
Al igual que en la fase de estampado, el montaje del conector también desafía al sistema de inspección automática en términos de velocidad de inspección. Aunque el latido de la mayoría de las líneas de ensamblaje es de uno a dos latidos por segundo, para cada conector a través de la cámara, el sistema de visión generalmente necesita completar varios elementos de inspección diferentes. Por lo tanto, la velocidad de detección se ha convertido una vez más en un importante índice de rendimiento del sistema.
Después del ensamblaje, las dimensiones generales del conector son mucho mayores que las tolerancias dimensionales permitidas para un solo pin. Esto también trae otro problema al sistema de inspección visual. Por ejemplo, algunas carcasas de conectores tienen más de un pie de tamaño y tienen cientos de pines, y la precisión de detección de la ubicación de cada pin debe estar dentro de una milésima de pulgada. Obviamente, la prueba de un conector de un pie es imposible
La detección de la “posición real” es otro requisito para el montaje del conector del sistema de inspección. Esta “posición real” es la distancia desde la parte superior de cada pasador hasta la línea de referencia de diseño designada. El sistema de inspección visual debe dibujar esta línea de referencia imaginaria en la imagen de inspección para medir la "posición real" de cada vértice de pin y determinar si cumple con los estándares de calidad. Sin embargo, el punto de referencia utilizado para definir esta línea de referencia no suele ser visible en el conector real o, a veces, aparece en otro plano y no se puede ver simultáneamente en la misma lente. Incluso en algunos casos, se debe limpiar el plástico de la caja del conector para determinar la posición de la línea de base.