Жгуты проводов обычно изготавливаются методом литья под давлением. В процессе формования из-за таких факторов, как производительность формования, типы сырья и условия работы оборудования, структура полости формы, реология материала, внутреннее и внешнее качество материала, продукт иногда может быть дефектным. Основываясь на многолетнем опыте литья под давлением, мы знаем, что к распространенным дефектам внешнего вида относятся: усадка, заусенцы, темные пятна, следы обтекания, сварные швы, яркие линии, отсутствие клея, пузыри и цветы. Хотя дефекты внешнего вида не повлияют на работу разъемов и кабельных сборок, высококачественный внешний вид может отражать строгое отношение предприятий к производству. Давайте представим проблему пульсаций.

Существует несколько мер для решения проблемы змеевидного течения:

1. Измените условия процесса. Метод снижения скорости впрыска позволит постепенно устранить струйный эффект, тем самым расширив картину течения расплава. Продолжительное течение придаст изделию лучшее качество поверхности. Кроме того, повышение температуры формы и температуры расплава также уменьшит струйные эффекты и увеличит текучесть расплава. поток.
2. Измените размер ворот пресс-формы. Когда глубина затвора немного меньше глубины полости, эффект расширения выходного отверстия струи заставляет расплав вытекать на задней и передней кромках струи, поэтому эффект струи не очевиден. Когда глубина литника равна или близка к глубине полости, скорость заполнения формы низкая, и формируется расширенный поток.
3. Измените угол ворот пресс-формы. Угол между воротами формы и движущейся формой формы составляет 4° ~ 5°, так что, когда расплав вытекает из ворот, расплав сначала блокируется стенкой полости, что может предотвратить появление змеевидной ряби.
4. Измените положение ворот пресс-формы. Ворот кристаллизатора располагают ближе всего к стенке полости кристаллизатора (направление, перпендикулярное литнику). Когда расплав вытекает из затвора, он сначала блокируется стенкой полости. Он также предотвращает появление струй, позволяя им попадать в расширенный поток, избегая змеевидной ряби.

2, в радиальном режиме скорость распыления слишком велика. При распылении расплава, поскольку расплав обладает эластичностью, при перетекании расплава из цилиндра через затвор формы в полость эластичность расплава восстанавливается. Разрушение расплава быстро приводит к образованию радиальных полос.

Существует несколько мер для решения проблемы радиальных узоров:

1. Измените условия процесса. Использование низкоскоростного впрыска под высоким давлением позволяет увеличить время истечения эластичного расплава при той же длине потока и увеличить степень упругого повреждения, тем самым уменьшая возникновение радиальных полос.
2. Измените форму ворот. Увеличение литника или изменение формы литника на веерообразную может немного восстановить эластичность расплава до того, как расплав войдет в полость формы, чтобы избежать разрушения расплава.
3. Увеличьте длину основного канала пресс-формы. Прежде чем расплав попадет в полость, его эластичность нарушается, что также препятствует разрушению расплава.
4. Замените оборудование на удлинительную насадку. Удлинение пути потока расплава перед входом в полость формы увеличивает степень упругого разрушения расплава, а также позволяет избежать радиальных линий из-за разрушения расплава.

3, волновая картина. В процессе заливки расплава новые потоки расплава непрерывно накапливаются изнутри, толкая поступательные волны к стагнации, а поступательные кромки волн непрерывно растягиваются. Из-за сопротивления потоку последующее давление расплава снова возрастает. Новообразованные гофры сплющиваются и продвигаются вперед, вызывая застой и скопление, создавая волнистый рисунок на поверхности изделия. Особенно, когда скорость впрыска высока, давление впрыска маленькое или структура формы неразумна, поток расплава будет продвигаться и останавливаться, а полипропилен будет медленно и медленно кристаллизоваться, что может вызвать непостоянную кристалличность на поверхности продукта. На поверхности изделия образуется волнообразный рисунок.

Есть несколько способов решить проблему с волновым графиком:

1. Измените условия процесса. Использование высокого давления и низкой скорости впрыска позволяет поддерживать стабильность течения расплава и предотвращать возникновение волновых волн.
2. Увеличьте температуру формы. По мере повышения температуры формы текучесть расплава увеличивается. Для кристаллических полимеров более высокие температуры способствуют однородности кристаллизации, тем самым уменьшая появление волнистых узоров.
3. Измените структуру полости. Структура формы также может вызывать волнистость поверхности продукта. Если край сердцевины более выступающий, сопротивление течению расплава больше, что приведет к нестабильности течения расплава, что приведет к формированию формы волны. Следовательно, изменение угла сердечника для смягчения перехода, поддержания стабильного течения расплава и предотвращения появления волн.
4. Измените толщину изделия. Неравномерная толщина продукта увеличит сопротивление течению расплава, что приведет к нестабильности течения расплава. Поэтому толщина изделия должна быть как можно более равномерной, чтобы предотвратить образование волнистых узоров.

4, флуоресцентные узоры. При течении расплава в полости один конец молекулярной цепочки вблизи затвердевшего слоя закрепляется на затвердевшем слое, а другой конец растягивается соседней молекулярной цепочкой в направлении течения. Поскольку стенка вблизи полости формы имеет наибольшее сопротивление течению расплава и наименьшую скорость течения, минимальное сопротивление течению и наибольшую скорость течения в центре полости. Это создает градиент скорости в направлении потока. Следовательно, скорость впрыска мала, давление впрыска велико или толщина продукта велика. В случае тонкости расплав вблизи стенки полости имеет наибольшую силу сдвига и наибольшую степень ориентации, а полимер растягивается в процессе течения, проявляя внутреннее напряжение, тем самым создавая флуоресцентные полосы на поверхности продукта.

Существует несколько мер по решению проблемы флуоресцентных рисунков:

1. Измените условия процесса. Для впрыска среднего давления и средней скорости по мере увеличения скорости впрыска время охлаждения расплава уменьшается при той же длине ответвления, а затвердевание расплава на единицу объема происходит относительно медленно, внутреннее напряжение продукта ослабевает, и поверхность продукта уменьшается. Появляется на флуоресцентном маркере.
2. Увеличьте температуру формы. Более высокая температура формы может ускорить релаксацию макромолекул, уменьшить ориентацию молекул и внутреннее напряжение и, таким образом, уменьшить появление флуоресцентных полос на поверхности продукта.
3. Измените структуру полости и увеличьте толщину продукта. Толщина продукта большая, расплав медленно охлаждается, время релаксации напряжения относительно продолжительное, а напряжение ориентации будет уменьшено, что приведет к уменьшению флуоресцентных полос.
4. термическая обработка (запекание в духовке или кипячение в горячей воде). Термическая обработка усиливает движение макромолекул, сокращает время релаксации, усиливает эффект деориентации и уменьшает флуоресцентные полосы.